بخلاف أنظمة الطائرات المسيّرة الكاملة، يكمن الأداء الأساسي لكاميرات الجيمبال في جودة التصوير، والتي لا يمكن التحقق منها بشكل كامل إلا في ظل ظروف ديناميكية مثل الاهتزازات ودرجات الحرارة المرتفعة والحركة السريعة. لذلك، تعتمد شركة يانغدا عملية تحقق من مرحلتين: اختبار داخلي لتحديد المشكلات الوظيفية وحلها، يليه اختبار طيران حقيقي في الهواء الطلق للقبول النهائي.

عملية الإنتاج:

① فحص المواد البصرية والإلكترونية الواردة

٢- تجميع لوحة الدوائر ولحامها

③ تجميع وحدة الكاميرا: تركيب المستشعر وتركيب العدسة

④ تجميع الهيكل الميكانيكي للمحور

⑤ المرحلة 1 - الاختبار الداخلي

⑥ المرحلة الثانية - اختبار الطيران الحقيقي في الهواء الطلق

⑦ الفحص النهائي قبل المغادرة

⑧ التعبئة والتغليف والتسليم

يُشكّل هيكل الطائرة العمود الفقري الهيكلي للطائرة المسيّرة، حيث تؤثر دقة تصنيعه بشكل مباشر على استقرار الطيران وكفاءة التجميع. وتُعدّ شركة يانغدا أول شركة مصنّعة في الصين تُقدّم هياكل طائرات مسيّرة قياسية، مما يُتيح تجميع الطائرات المسيّرة فعلياً عبر خطوط الإنتاج.

عملية الإنتاج:

① قطع ألياف الكربون المشبعة مسبقًا

٢- وضع الطبقات داخل القالب، والمعالجة بالتفريغ، وفك القالب

③ عمليات التصنيع والحفر الدقيقة باستخدام الحاسوب

④ طلاء الأسطح ووضع العلامات

⑤ فحص دقة الأبعاد والتحقق من التجميع

تكمن القيمة الأساسية للهياكل القياسية للطائرات في أن جميع الوحدات تُصنع باستخدام قوالب متطابقة. وهذا يضمن الحد الأدنى من التباين في الأبعاد بين الدفعات، ويتيح تجميعًا قابلاً للتبديل بسهولة دون الحاجة إلى عمليات تقليم أو تعديل متكررة. بالنسبة للعملاء، يعني هذا أنه عند استبدال هيكل طائرة خلال خدمة ما بعد البيع، تتلاءم الوحدة الجديدة تمامًا مع المكونات الداخلية الموجودة، مما يقلل بشكل كبير من وقت وتكلفة الصيانة.

في شركة يانغدا، لا نقدم إلا أنظمة طائرات بدون طيار جاهزة تمامًا للمهام، حيث تخضع كل طائرة لاختبارات طيران حقيقية قبل الشحن. تُجرى جميع الاختبارات بواسطة طيارين محترفين، مما يضمن التحقق من مسار مهمة كاملة واحدة على الأقل، مع إمكانية الوصول الكامل إلى لقطات الاختبار وسجلات الطيران وتتبعها.

عملية الإنتاج:

① فحص المكونات الواردة من مصادر خارجية

٢- تجميع نظام الطائرة بدون طيار: تركيب الذراع، وتوصيل الأسلاك، ودمج الحمولة

③ اختبار الثبات الأرضي: فحص التشغيل، ومعايرة المستشعر، وتكوين المعلمات

④ اختبار الطيران الحقيقي

⑤ الفحص النهائي قبل المغادرة

⑥ التعبئة والتغليف والتسليم

عملية الإنتاج:

① تصنيف الخلايا وفحصها (بناءً على السعة، والمقاومة الداخلية، والتفريغ الذاتي)

② تجميع لوحة الأم BMS وتحديث البرامج الثابتة (يتم الاستعانة بمصادر خارجية)

③ لحام أطراف الخلايا وتجميع الوحدات

④ غلاف حزمة البطارية وإحكام إغلاقها

⑤ اختبار أداء المصنع

⑥ التحقق من صحة دورة الشحن والتفريغ

⑦ الفحص النهائي للشحنة

يكمن جوهر البطاريات الذكية في اتساق الخلايا ومعايرة نظام إدارة البطارية (BMS) بدقة. ولضمان التجانس داخل كل وحدة، نستخدم معدات تصنيف متطورة لاختبار سعة الخلايا ومقاومتها الداخلية، ونختار فقط الخلايا المؤهلة. تتم معايرة كل نظام إدارة بطارية باستخدام بيانات الاختبار، ولا يُضاف حد العودة الذكية إلى نقطة التشغيل (SRTH) إلى البرامج الثابتة إلا بعد جولات متعددة من التحقق. تحقق بطاريات XTurbo الذكية ما يصل إلى 800 دورة شحن وتفريغ (100% عمق تفريغ) في ظروف شحن وتفريغ 0.5C/0.5C.